La seguridad industrial en logística y transporte no es solo un tema de cumplimiento, es un tema de continuidad del negocio. Cuando la cadena de suministro está presionada por tiempos, costos y alta rotación de personal, cualquier incidente EHS puede parar operaciones, dañar la reputación y generar conflictos con clientes y autoridades.
En México, el crecimiento del transporte carretero, los esquemas just in time y el uso intensivo de patios, centros de distribución y servicios 3PL hacen que el riesgo esté presente en cada eslabón. Las empresas que mejor se protegen dejan de ver la seguridad como algo exclusivo del transportista y la asumen como un sistema integrado que cubre planta, muelles, patios, rutas y proveedores.
Cadenas de suministro bajo presión: por qué la seguridad industrial es estratégica
Hoy la logística se mide por OTIF, ventanas de entrega muy cerradas y contratos con penalizaciones. Esto suele traducirse en presión por cargar y descargar más rápido, tolerancia a prácticas inseguras en muelles y patios, turnos extendidos con fatiga en operadores de tractocamión y subcontratación de transporte con poco control EHS.
En ese contexto, la seguridad industrial se vuelve estratégica porque impacta directamente en la continuidad operativa (paros por accidentes, inspecciones de autoridad o bloqueos de patio), en la reputación (percepción de clientes, vecinos y comunidad) y en el cumplimiento normativo con las NOM y disposiciones de la STPS, además de referencias de OSHA cuando se siguen estándares internacionales.
La tesis es clara: ya no basta con pedirle al transportista que “cargue bien y maneje con cuidado”. La gestión de riesgos debe cubrir todo el flujo: áreas de producción, almacenes, centros de distribución, racks, muelles, patios, cruces internos, transportistas de primera y última milla y proveedores 3PL.
Riesgos EHS que se subestiman en logística y transporte
En la operación diaria aparecen peligros que muchas veces se vuelven “parte de la rutina”. Es común ver maniobras de carga y descarga con prisa y sin señalero, trabajo en muelles sin orden ni segregación de peatones y montacargas, y tránsito interno de montacargas en pasillos compartidos con personal a pie. A esto se suman problemas como estiba inadecuada, pallets dañados o sin amarres correctos, así como la fatiga del conductor, somnolencia y errores de juicio. También suelen pasar desapercibidos los riesgos ergonómicos en estiba manual, empuje, arrastre y uso repetitivo de fuerza.
En cadenas de suministro más complejas se agregan factores como el traslado de materiales peligrosos (con riesgo de fugas, incendios o exposición), los cruces fronterizos con tiempos de espera prolongados y las operaciones nocturnas con baja visibilidad. Además, el entorno incrementa la exposición: climas extremos, lluvias fuertes, niebla, frentes fríos y carreteras en mal estado. Finalmente, el robo de carga introduce un riesgo adicional, con potencial de violencia y maniobras apresuradas en zonas de riesgo.
Todos estos riesgos se reflejan en indicadores clave como frecuencia y gravedad de accidentes, días perdidos, costos indirectos, incidencias en ruta, impacto en OTIF y penalizaciones contractuales. Un evento en patio o carretera no solo genera daños físicos, también rompe el flujo logístico y consume recursos de múltiples áreas.
Cumplimiento normativo en movimiento: NOM, STPS y referencias OSHA
El marco normativo mexicano aplica también a logística y transporte, aunque parte de la operación ocurra fuera de planta. Algunas NOM particularmente relevantes son:
• NOM-017-STPS-2008, para la selección, uso y manejo de EPP en muelles, patios y rutas, que exige identificar riesgos por puesto y definir el EPP específico requerido.
• NOM-006-STPS-2014, sobre manejo y almacenamiento de materiales, muy ligada a estiba, uso de montacargas y maniobras de carga y descarga, incluyendo límites de carga, métodos de izaje y revisión de equipos.
• NOM-036-1-STPS-2018, enfocada en factores de riesgo ergonómico por manejo manual de cargas, que obliga a evaluar peso, frecuencia, postura y condiciones del entorno.
• NOM-030-STPS-2009, sobre servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo, que soporta la gestión EHS integral, incluyendo diagnósticos, programas anuales y seguimiento de indicadores.
• NOM-087-SCT-2-2017, en materia de horas de conducción, pausas y registro de tiempos para operadores, fundamental para controlar fatiga.
El reto no es solo conocer las NOM, sino integrarlas a la operación diaria. Para lograrlo, conviene traducir los requisitos en procedimientos operativos estándar (SOPs) claros para muelles, patios y rutas, e incluir cláusulas específicas de seguridad industrial y cumplimiento normativo en contratos con transportistas y 3PL. También es clave reflejar criterios EHS en manuales de patio, reglamentos internos y formatos de liberación de unidades, y vincular estos elementos con sistemas de gestión como ISO 45001 e ISO 14001 para tener trazabilidad y evidencia documentada.
Las referencias OSHA ayudan a elevar el estándar, por ejemplo en control de energía peligrosa durante mantenimiento (LOTO), señalización, bloqueo de áreas de maniobra y resguardo de energía en montacargas. Aunque no sean de cumplimiento obligatorio en México, sirven como marco técnico para políticas internas más sólidas.
Cómo diseñar un programa integral de seguridad industrial en la cadena
Un programa sólido comienza con un diagnóstico EHS de toda la cadena de suministro, no solo del tramo bajo control directo de planta. Se recomienda:
• Mapear procesos logísticos de punta a punta.
• Identificar puntos críticos: muelles, rampas, racks, cruces internos, patios, casetas y rutas de transporte.
• Elaborar una matriz de riesgos con probabilidad, severidad y exposición.
• Priorizar acciones según criticidad, no solo por “percepción” o quejas puntuales.
A partir de ese diagnóstico, el programa debe apoyarse en varios pilares que vuelvan ejecutable lo que está en papel. Esto incluye capacitación estructurada para operadores, maniobristas, montacarguistas y supervisores alineada con las NOM aplicables, así como procedimientos escritos simples, visibles y alineados con la operación real. De la misma manera, se requieren inspecciones programadas de unidades, equipos de izaje, montacargas y elementos de patio, además de simulacros de emergencia y protocolos claros ante incidentes en ruta y en muelle.
La cultura de seguridad es el elemento que une todo. Se requiere liderazgo visible de gerencias de planta, logística y EHS, así como participación de RH en la selección de operadores, evaluaciones médicas y monitoreo de fatiga. Para sostener el sistema, también se deben establecer indicadores específicos para transporte, como accidentes por millón de kilómetros, casi accidentes y desvíos detectados en auditorías, además de canales de retroalimentación con transportistas y 3PL para corregir desviaciones de forma oportuna.
Capacitación y tecnología para reducir incidentes en logística
La capacitación especializada es una de las herramientas más efectivas para disminuir incidentes. En logística y transporte son clave temas como:
• Manejo defensivo y conducción segura en diferentes condiciones climáticas y de carretera.
• Rescate y respuesta a emergencias en ruta y en patios.
• Aseguramiento de carga, selección de amarres y revisión de estiba.
• Trabajo seguro en muelles y patios, con énfasis en la interacción peatón-vehículo.
• Ergonomía aplicada a maniobras manuales y uso correcto de ayudas mecánicas.
La tecnología complementa la capacitación cuando se integra al sistema EHS. Por ejemplo:
• Telemetría y monitoreo de hábitos de conducción, frenados bruscos, exceso de velocidad y horas reales de operación.
• Checklists digitales preoperativos para unidades y equipos.
• Sistemas de ayuda en reversa, alarmas y cámaras en puntos ciegos.
• Geocercas para identificar zonas de alto riesgo y comportamientos desviados.
• Análisis de datos para identificar patrones de incidentes por ruta, horario, tipo de carga o proveedor.
Es importante que la capacitación esté alineada con la norma mexicana aplicable, con buenas prácticas internacionales y con el contexto real de operación: tipo de carga, rutas típicas, condiciones de patios y centros de distribución y acuerdos de servicio con clientes.
Siguientes pasos para fortalecer la seguridad industrial en su cadena de suministro
Para responsables EHS, RH y gerentes de planta, un buen punto de partida es una revisión inmediata de:
• Procedimientos y controles actuales en muelles, patios y cruces internos.
• Cumplimiento básico de NOM relacionadas con transporte, manejo de materiales y ergonomía.
• Perfil, competencias y estado de salud de operadores internos y externos.
A partir de esa foto inicial, se puede construir un plan de capacitación escalonado, empezando por riesgos de mayor severidad, temporadas de mayor movimiento y sitios con historial de incidentes. El objetivo es que los programas de seguridad industrial y salud ocupacional no se queden en el papel y se traduzcan en menos incidentes, mayor cumplimiento normativo y una cadena de suministro más segura, estable y confiable para la organización y sus socios de negocio.
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